(一)起水泡 ◆ 原因 1)结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高; 2)没做断水处理或底漆封闭不良。 ◆ 预防方法 1)施工前先以水份计协助判断; 2)水份及水压太高的地点须先做断水处理; 3)选择亲水性的环氧树脂底漆。

　　(二)色差 ◆ 原因 1)环氧树脂涂料主剂沉淀，未充分搅拌均匀; 2)倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久; 3)涂层厚薄不均; 4)施工中途断料; 5)采用不同批号面漆。 ◆ 预防方法 1)施工前主剂应先充分搅拌均匀; 2)避免与前接缝处接触间隔大久，尽可能整个操作线一起施工; 3)尽量使用固定工具及加强施工人员施工熟练度; 4)涂料须一次备足，防止断料; 5)尽可能使用同一批号涂料。

　　(三)火山口 ◆ 原因 1)下层有凹洞; 2)下层有油污; 3)涂料本身原因; ◆ 预防方法 1)施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工; 2)将下层油污清除干净; 3)选用合适的涂料。

　　(四)发白 ◆ 原因 1)冬天油漆反应速度过慢，且硬化剂与空气反应产生白雾状; 2)在低温多湿之场合施工; 3)施工后遭水侵入。 ◆ 预防方法 1)选择适当硬化剂; 2)避免低温多湿条件施工，不得已时应采取加温除湿措施，如空调加温降湿，暖风机加温; 3)避免施工后有水侵入。

　　(五)齿痕 ◆ 原因： 1)镘刀镘涂后，没有再抹平; 2)涂料粘度过高，流平性不佳; 3)涂料反应过快。 ◆ 预防方法 1)正确使用镘刀均匀涂布; 2)选用粘度低、流平性好的涂料(尤其在冬天); 3)夏季选择反应不太快的涂料。

　　(六)露底 ◆ 原因 1)涂料涂布厚度不够; 2)涂料涂布不均匀; 3)涂料本身遮盖力不佳。 ◆ 预防方法 1)漆膜须达到足够厚度; 2)漆膜均匀涂布; 3)选用足够遮盖力的涂料。

　　(七)气泡及针孔 ◆ 原因 1)混合后反应速度过快; 2)混合液粘度过高，造成消泡太慢; 3)气温太低，消泡困难; 4)地坪粗糙多孔。 ◆ 预防方法 1)选用产生较少机械气泡的搅拌设备，混合均匀后，宜静置消泡3-5分钟; 2)中涂批补，面漆批补封闭地坪砂孔; 3)涂布抹平时，表面不允许有目视之气泡，如尚有气泡，穿着钉鞋进入，用针刺泡或消泡滚输消泡。

　　(八)环氧地坪剥离及破坏 ◆ 原因 1)底漆选择不当; 2)底漆过厚; 3)涂料层间再涂时间过长; 4)重物堕落; 5)油污面施工; 6)水泥层不坚固; 7)施工水泥层有水压上升。 ◆ 预防方法 1)选择适当底漆系统，并进行小面积试验底漆附着力; 2)选择适当环氧系统及工艺施作，以增强耐冲击性; 3)油污面积须先清洗，整理干净后，方可施工; 4)地下水压过高，应改用水性底漆或先施作断水层，涂布后隔天再进行下一道工序。

　　(九)表面不平整 ◆原因 1)施工中杂质混入; 2)地面不平整，起伏过大或施作地坪规格太薄; 3)材料涂布时，已部份反应，粘度过大，甚至产生硬块; 4)施工中断料，来不及衔接。 ◆ 预防方法 1)环境力求清洁，石英砂应选择颗粒均匀者; 2)地面处理平坦，并清洁干净，凹处须修补，附着物须铲除，依实际情况选做适当规格地坪; 3)材料前后涂布，须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间，材料粘度过大而无法自然流平，或桶内残存部份涂料产生少许硬块，此时应更换新桶。

　　(十)不干或局部不干 ◆ 原因 1)温度太低或温度太高，未完全反应; 2)主剂和硬化剂配比有误，或未加硬化剂; 3)硬化剂有误; 4)主剂和硬化剂混合时未搅拌均匀。 ◆ 预防方法 1)避免低温多湿条件施工，低温下应选择低温反应的硬化剂; 2)主剂和硬化剂必须按比例混合; 3)硬化剂不能通用; 4)主剂和硬化剂必须充分搅拌均匀后施工